精密無縫鋼管的生產工藝：精密無縫鋼管的無縫化主要通過張力減徑來實現的，張力減徑流程是空心母材沒有芯軸的連續軋制過程。在確保母管焊接質量的前提下，焊管張力減徑工藝是把焊管總體加熱到950℃以上，再經張力減徑機(張力減徑機共有24道次)冷軋成各種直徑與厚度的成品管，選用此工藝所生產的熱軋鋼管與普通的高頻焊管有本質的區別,根據加熱爐加熱其焊縫與母體的合金成分和機械性能可以達到完全一致此外，根據多道次張力減徑機冷軋和自動控制促使鋼管的加工精度(尤其是管身圓度和厚度精度)優于同類無縫管。

　　精密無縫鋼管廣泛應用于很多機械工程行業，那么他們是怎樣生產的?今將帶您掌握精密無縫鋼管的生產方式。

　　1.減徑冷軋和定徑冷軋。

　　盡管沒有特別的技術發展，但很多大直徑固定直徑機也應用三輥固定直徑機。應用三輥的缺點是無法改變輥距，因此有很多架構，不過最近有一個變輥子間隔軋機，給出了四輥減壓機的想法。將來，大家也將關心芯軸無縫軋機與固定直徑機和張力減壓直徑機的相互連接技術。以上高合金穿孔芯軸在鋼管領域的發展及其芯軸槽和毛胚潤滑液的發展與磨擦技術息息相關，制造無縫管。

　　2.沖壓和冷軋。

　　方形鋼坯的PPM(壓力輥沖孔機)已被圓形鋼坯的斜輥沖孔機所替代。具備旋轉鍛造功效的錐型穿孔機，能抑制軸向剪切變形。因此，它可以抑制鋼管內層的不足。它可用以材料的破孔，尤其是合頁和薄壁。應用一般穿孔機時，厚度/直徑比(T/D)的極限約為6%，進而用錐型穿孔機時，T/D3.2%的薄壁管能夠破孔。

　　3.拉伸矯直。

　　芯軸無縫管軋機已向大型化、緊湊化方向發展。機架數量從7~9臺減少到4~5臺，穿孔機和芯軸無縫管的冷軋能耗能降低約20%。在芯軸無縫管軋機的控制系統中，為了減少張力減小中管端厚度的切割頭損失，鋼管軋機采用油壓減小設備。

　　工業生產中所謂“一件式”熱處理成形，是指根據熱處理技術將車橋的軸體與軸頭從一根精密無縫鋼管上打造出去，軸頭與軸梁渾然一體，無需像傳統的“三件式”車軸那般需要額外將軸頭焊接到軸主梁。